Optimisation en temps réel, qu’est ce que ça signifie concrètement.
L'optimisation du nombre de camions en fonction de la production est un aspect important, mais la gestion en temps réel des chauffeurs représente un autre défi. Il est donc essentiel d'avoir un responsable du transport qui ajuste les activités en fonction des particularités des chantiers et des nombreux imprévus. Voici quelques exemples :
— Lorsque nous avons terminé la production à 3 heures, il reste encore une heure dans la journée, alors je demande de faire un tour de rabotage »
— Hier, nous avons eu une panne d'une heure et demie, et nous avons envoyé les chauffeurs chercher des purges ou des fraisats »
— Hier on a eu une panne d'une heure et demie et on envoie chercher des purges ou des fraisats : les purges peuvent être revendues à une société spécialisée dans le recyclage ; l'objectif était de le faire les vendredis matin, ce qui nous permet d'économiser une demi-journée de transport en utilisant les périodes d'inactivité ; le problème est que les membres de l'équipe se préoccupent davantage de réparer la panne que de faire travailler les chauffeurs.
Créer la flexibilité - mêler locaux et nationaux
Pour travailler sur l'optimisation, il est essentiel d'avoir la possibilité d'ajouter ou de supprimer des ressources en fonction des besoins. Cependant, la principale problématique sur de nombreux chantiers réside dans le manque de flexibilité. Pour garantir une certaine flexibilité, il est préférable de combiner :
- une partie des ressources nationales, constituée de chauffeurs itinérants qui suivent les chantiers et auxquels nous devons fournir du travail ;
- des ressources locales que nous pouvons avertir la veille avant 15 h pour annuler des camions du lendemain si nécessaire. Ce sont également ces ressources locales que nous pourrons renvoyer en cas de problèmes opérationnels, tels qu'une centrale en surchauffe.
Créer une courbe d’amélioration permanente
Grâce aux données collectées, il est possible de calibrer le modèle pour la semaine suivante et d'atteindre une optimisation précise du nombre de camions nécessaires.
Un exemple qui m'a particulièrement interpellé est celui des conducteurs de travaux ou des directeurs de chantier qui effectuent des simulations de temps au tour pour ajuster leur flotte. Malheureusement, ils négligent souvent les temps passés en centrale. En réalité, en moyenne, les camions passent entre 15 et 45 minutes chaque jour en centrale, sans compter les pauses.
Il est crucial de prendre en compte ces temps en centrale lors de la planification, car ils peuvent avoir un impact significatif sur l'efficacité globale du processus. En omettant ces données, les simulations et les prévisions peuvent être biaisées, ce qui peut entraîner des erreurs dans la gestion de la flotte.
En incluant ces temps en centrale dans le modèle d'optimisation, nous pourrons obtenir une vision plus précise des besoins en camions, ce qui nous permettra de planifier de manière plus réaliste et de maximiser l'utilisation de nos ressources. Cela nous aidera à réduire les temps d'attente et à améliorer l'efficacité globale de nos opérations de transport sur les chantiers.
